Aplicações do forno de esteira de malha: fixadores, molas, sinterização e recozimento brilhante.
O forno de esteira contínua é um dos equipamentos de tratamento térmico mais versáteis da indústria. Ele processa fixadores a uma taxa de 1,5 toneladas por hora, molas a 0,8 toneladas por hora, sinteriza peças de metalurgia do pó a 0,5 toneladas por hora e realiza recozimento brilhante de peças estampadas de aço inoxidável a 0,3 toneladas por hora. A lista de aplicações continua crescendo à medida que os engenheiros descobrem novas maneiras de utilizar o conceito de fluxo contínuo. Permita-me apresentar as principais áreas de aplicação, os processos e o que a MONTE INTELLIGENCE aprendeu trabalhando com esses setores.
Fabricação de fixadores
A indústria de fixadores é a maior usuária de fornos de esteira em todo o mundo. Parafusos, porcas, arruelas e barras roscadas passam por fornos de esteira contínuos para têmpera e revenimento. A produção é alta, as peças são pequenas e o processo é bem conhecido.
Uma linha padrão de tratamento térmico de fixadores utiliza um forno de esteira com largura de 600 a 900 mm e 6 a 8 zonas. As peças são austenitizadas a 840 a 880 graus Celsius (dependendo do teor de carbono), temperadas em óleo ou polímero, lavadas e revenidas a 400 a 600 graus Celsius. O tempo total de permanência no forno é de 45 a 75 minutos, e a capacidade de produção é de 300 a 800 kg por hora.
A atmosfera utilizada é tipicamente composta por gás endotérmico para fixadores de aço carbono e nitrogênio com 1 a 2% de gás natural para fixadores de aço liga. O potencial de carbono é controlado no valor alvo para evitar a descarbonetação. A dureza superficial é de HRC 38 a 44 para fixadores de grau 8.8, de HRC 33 a 39 para grau 10.9 e de HRC 36 a 42 para grau 12.9.
A MONTE INTELLIGENCE forneceu linhas de tratamento térmico de fixadores para diversos fabricantes de fixadores na China, Índia e Sudeste Asiático. A maior instalação processa 1,5 toneladas por hora de parafusos M8 a M16 em um forno de esteira de 1200 mm de largura.
Fabricação de molas
As molas são outra grande aplicação para fornos de esteira. As molas são carregadas na esteira em uma única camada, austenitizadas, temperadas e revenidas. O processo é semelhante ao tratamento térmico de fixadores, mas a exigência de uniformidade de temperatura é mais rigorosa porque as molas são mais sensíveis à dureza não uniforme.
Uma linha padrão de tratamento térmico de molas utiliza um forno de esteira com largura de 600 a 900 mm e 7 a 9 zonas. As molas são geralmente fabricadas com aços para molas das classes 51CrV4, 60Si2Mn ou 55Cr3. A temperatura de austenitização varia de 850 a 880 graus Celsius, a têmpera é feita em óleo e o revenido, de 400 a 500 graus Celsius. A capacidade de produção é de 200 a 500 kg por hora, dependendo do tamanho da mola e da densidade de carga na esteira.
A atmosfera é composta por gás endotérmico com controle rigoroso do potencial de carbono. As molas devem apresentar menos de 1% de descarbonetação na superfície, e o potencial de carbono é normalmente ajustado em 0,05% acima do teor nominal de carbono do aço para manter o carbono superficial durante a austenitização.
Sinterização por Metalurgia do Pó
As peças produzidas por metalurgia do pó são sinterizadas em fornos de esteira a temperaturas entre 1100 e 1280 graus Celsius. O processo de sinterização une as partículas de pó metálico, formando uma peça sólida, e a atmosfera é tipicamente uma mistura de hidrogênio e nitrogênio ou hidrogênio puro para evitar a oxidação.
O forno de sinterização possui de 5 a 7 zonas: zona de queima (para remover o lubrificante de prensagem), zona de pré-aquecimento, zona de sinterização em alta temperatura, resfriamento lento e resfriamento final. A zona de alta temperatura é aquecida a gás com tubos radiantes, e a temperatura máxima é limitada pelo material do tubo radiante (tipicamente 1280 graus Celsius para tubos de carbeto de silício).
A capacidade de produção em um forno de sinterização com correia de 600 mm de largura varia de 100 a 300 kg por hora. Os maiores fornos de sinterização do mundo têm de 900 a 1200 mm de largura e capacidade de produção de 500 a 800 kg por hora. A MONTE INTELLIGENCE fornece fornos de sinterização para peças metalúrgicas à base de ferro, peças metalúrgicas de aço inoxidável e compósitos magnéticos macios.
Recozimento brilhante do aço inoxidável
Peças estampadas, fios e tubos de aço inoxidável são recozidos em fornos de esteira a temperaturas entre 1050 e 1150 graus Celsius em atmosfera de hidrogênio. O processo produz uma superfície brilhante e livre de óxidos, adequada para fabricação subsequente sem necessidade de decapagem.
O forno de recozimento brilhante possui de 5 a 7 zonas com tubos radiantes a gás ou elementos de aquecimento elétricos. A atmosfera é tipicamente composta por 25 a 75% de hidrogênio em nitrogênio, com um ponto de orvalho abaixo de -40 graus Celsius. A zona de resfriamento utiliza um ventilador de recirculação para resfriar as peças sob a atmosfera protetora, evitando a reoxidação.
A capacidade de produção em um forno de recozimento brilhante de 600 mm de largura é de 50 a 200 kg por hora. As peças devem estar limpas e secas antes de entrarem no forno para evitar contaminação e manchas de água.
Aplicações de brasagem
A brasagem de conjuntos de aço com cobre, a brasagem de trocadores de calor com alumínio e a brasagem de juntas de ferramentas com prata são realizadas em fornos de esteira. A temperatura de brasagem é tipicamente de 600 a 700 graus Celsius para a brasagem de cobre e de 580 a 620 graus Celsius para a brasagem de alumínio. A atmosfera é composta de nitrogênio-hidrogênio ou nitrogênio puro com uma pequena adição de flúor para a brasagem de alumínio.
O forno de brasagem possui de 5 a 7 zonas com elementos de aquecimento elétrico. As peças são carregadas na esteira com o metal de adição para brasagem pré-posicionado na junta, e o forno funde o metal de adição, umedecendo as superfícies da junta. As peças saem do forno e são resfriadas em atmosfera ambiente para evitar a oxidação.
Alívio do estresse em peças pequenas
Pequenas peças usinadas, conjuntos soldados e arame de mola são submetidos a alívio de tensões em fornos de esteira a temperaturas entre 400 e 700 graus Celsius. O ciclo de alívio de tensões é mais curto que o ciclo de têmpera, tipicamente de 20 a 40 minutos, e a produtividade é maior.
Um forno padrão de alívio de tensões possui de 3 a 4 zonas e processa de 500 a 1500 kg por hora. A atmosfera é tipicamente composta de ar (para aço carbono) ou nitrogênio (para aço liga). A uniformidade da temperatura é de mais ou menos 10 graus Celsius, o que é menos rigoroso do que a especificação de um forno de têmpera.
Seleção por setor
Para compradores que especificam um forno de esteira, a escolha é determinada pela geometria da peça, pela receita do processo, pela meta de produção e pela fonte de energia disponível. A equipe de engenharia da MONTE INTELLIGENCE analisa esses parâmetros com o comprador e recomenda uma configuração de forno com a largura da esteira, o comprimento de aquecimento, o número de zonas e o sistema de atmosfera adequados.
Visitawww.cnlymonte.com/products-mesh-belt-furnace.html Para especificações de produtos e estudos de caso da indústria, entre em contato com helenxu@cnlymonte.com para discutir um projeto. O assunto do e-mail deve ser "aplicação de correia de malha", incluindo detalhes sobre a geometria da peça, o processo de fabricação e a meta de produção.
